（原標題：中國制造代際傳承嬗變：從“師傅帶徒弟”走向“數字化接班人”）

寧波海伯集團董事長賀定芳已從業(yè)50年了，退休在即。其子賀少杰從海外留學歸來接班，但一個現實問題擺在了他面前：作為中國第一批民營企業(yè)，海伯集團740名員工中，工齡在20年以上的超過200人，創(chuàng)始廠長和第一批老師傅正集體步入退休年齡。

數十年來，“師傅帶徒弟”的傳承模式，使得這家工廠的產品質量保障主要依賴老師傅的經驗，如何將后者沉淀下來，正成為年輕人接棒后繞不開的問題。

對這家生產了全球一半高端漁具以及近30%弓用附件的“單項冠軍”企業(yè)而言，這些極具企業(yè)色彩的經驗很難從外部獲得，新老工人的工藝經驗傳承關乎企業(yè)未來。

這并不鮮見。僅海伯集團所在的寧波就有12萬家民營制造企業(yè)，其中超過70家市場占有率全球第一，這些細分領域的“單項冠軍”企業(yè)，所有的“Know-How”都沉淀在熟練工人身上。然而，經驗豐富的“創(chuàng)一代”和制造工人正集體謝幕，而傳統(tǒng)制造業(yè)對新一代年輕人的吸引力下降，“師傅帶徒弟”式的代際傳承模式正面臨前所未有的沖擊。

面對這一現實，作為接棒者的“創(chuàng)二代”們正紛紛嘗試借助數字化工具來沉淀制造業(yè)經驗，并藉此拉開了一場規(guī)模巨大卻又潤物無聲的“數字化轉身”。

“創(chuàng)二代”探路制造業(yè)數字化

賀少杰接班之際，恰逢企業(yè)集團化。他表示，成立集團公司后，最強烈的感受就是對基層觸角變少了，獲取到的信息經過很多層級過濾，難以實時掌握生產一線情況。如何更好管理新一代工人，如何保證對生產管理狀況的了解，成了必須回答的兩個問題。

“老一輩在管理上更依賴于對人的判斷，而新一代則更傾向于系統(tǒng)化的體系建設，推進數字化最開始的動機，就是建立這樣一套管理體系?！辟R少杰說，現在的員工大多數是90后，不同于70后、80后，新一代員工需要更多的肯定和認同，“借助釘釘等數字化工具能夠更好地拉近管理者和底層員工的距離，建立起有效溝通”。

面對多是老員工的生產管理高層，賀少杰說：“生產層面我不想介入太深，但也需要在合理范圍內實時掌握生產情況，而數字化也成了有效的實現路徑?！?/p>

此外，該企業(yè)大力推進數字化的另一重考慮是，加快從外貿轉向內貿、建立自主品牌與渠道。該企業(yè)2018年外貿銷售額為3.2億元人民幣，而擁有自主品牌的內貿業(yè)務約一千萬元，2019年后者已接近4000萬元，今年預計將達6000萬元以上。賀少杰認為，該企業(yè)在打造自主品牌過程中，為跟經銷商、代理商保持充分溝通、及時響應市場變化，必須推進數字化。

因此，這位“創(chuàng)二代”將數字化作為接班后力推的重要方向，海伯精工建起了數字化的“試驗田”，在線辦公、審批，生產制造相繼“搬上”了數字化平臺，數字工廠架構初具。

一百公里外的紹興，同為擁有留學經歷的“創(chuàng)二代”，孟穎穎在正式接手富得利木業(yè)的國際貿易事業(yè)部之后，也選擇了數字化之路，希望借此應對變幻莫測的海外市場。

孟穎穎認為，當前全球經濟正從增量發(fā)展過渡到存量競爭，企業(yè)必須借助數字化工具優(yōu)化產品、管理和運營。為此，今年4月富得利上線了數字工廠，并打通銷售、采購、生產、品控所有環(huán)節(jié)數據，將市場訂單在手機端分解成生產計劃，直至車間每個工臺。

“通過一套數字化系統(tǒng)靈活應對內外部挑戰(zhàn)，這是目前許多民營企業(yè)的普遍訴求，疫情以來，這種訴求加速了制造企業(yè)數字化轉型?！泵戏f穎說。

富得利國際貿易事業(yè)部總經理車飛認為，過去外貿行業(yè)主要依賴大客戶大訂單，而現在訂單過于集中意味著風險更集中，外貿訂單也出現了明顯的碎片化、分散化趨勢，這對工廠敏捷制造要求更高，產品迭代越來越快，能否把客戶需求快速傳達到工廠，并保證新老產品同時上產線，需要工廠借助數字化實時調整生產計劃，快速響應市場。

“老師傅”制造經驗的數字化沉淀

21世紀經濟報道記者在海伯精工的新工廠內看到，幾位年過半百的老工人正熟練地為流水線上的零件加工螺紋，精細程度堪比機械。

不過，誕生于上世紀80年代中國第一批民營企業(yè)萌芽期的海伯集團，也面臨著與諸多企業(yè)類似的制造工人代際傳承問題：這些老師傅和65歲的創(chuàng)始廠長一樣，如今都正集體步入退休年齡。新老工人進入交替階段，工藝經驗直面?zhèn)鞒袉栴}。

而現實并不樂觀，“年輕人不愿進車間”正在成為普遍現象。寧波海伯精工總經理林耀鉆指出，當前企業(yè)用工情況比較“極端”：一方面擁有很多工齡十年以上的老員工，但另一方面也擁有很多工齡一年以上的新員工以及臨時工。

除去臨時工，他管理的138名注冊員工中有40多人的工齡不足一年。林耀鉆擔心，這些老師傅退休后，新員工可能跟不上，“重要工段技術人員離職會帶走很多經驗，如果這些知識沒有積累下來，新員工就沒有辦法頂替，這會帶來很大損失”。

對傳統(tǒng)制造業(yè)而言，產品質量的保障主要依賴師傅經驗，但如今卻有了新的“破題”可能：將經驗數字化。林耀鉆介紹，目前海伯精工的工藝員正探索將所有產品制作工藝數字化，將老師傅的經驗沉淀為數字化的作業(yè)指導書（SOP）。

“操作流程標準化后，老師傅們的經驗就變成一個可描述的東西，比如給配件加工螺紋時要使用什么轉數、切削油和操作步驟。”林耀鉆說，將老師傅們幾十年的經驗固化下來并導入釘釘數字工廠“小工單”后，班組組長在安排生產時，通過手機即可選擇產品型號、工藝路線、計劃數、計劃開始和結束時間等，將任務分配給相應員工。

林耀鉆認為，數字化的SOP正接替?zhèn)鹘y(tǒng)的“師傅帶徒弟”式的傳承模式，不但實現了制造經驗傳承，也積累和沉淀了新工藝經驗，并能借助數字化實現工藝迭代升級。

從人管生產到數字管生產

數字化浪潮下，生產早已變了模樣。

在富得利新建的外貿工廠，5個數字大屏擺在了車間里的顯眼位置，分別呈現銷售、車間生產、設備維修、工單進度、安燈呼叫和機器實時狀態(tài)等實時數據，生產管理人員和業(yè)務員借此能清楚了解各條生產線的產量和不同工序間的完成進度。

“情況一目了然。”富得利國際貿易事業(yè)部生產運營總監(jiān)王進說，過去車間主任每天要確定生產計劃，下工單后第二天下午才能知道前一天的生產數據，現在是實時報工，下班時就能看到當日計劃完成情況。此前業(yè)務員為了解生產進度天天往車間跑，或因為沒及時申請發(fā)貨導致成品堆積的情況已不復存在。

21世紀經濟報道記者注意到，從“人管生產”變成依托數字化系統(tǒng)來管生產，無論是從生產效率、精準度還是成本優(yōu)化，數字化工廠都實現了大幅增長。

正在辦公室維護后臺的趙男，向21世紀經濟報道記者展示了一張密集而龐大的excel表格，這是富得利數字化轉型前最常用的管理工具，“過去，車間主任要把表格給生產計劃部、財務，然后匯總給廠長審批，再由統(tǒng)計員逐個輸入電腦，形成電子版發(fā)在群里”。

最麻煩的是，數據錯誤往往難以發(fā)現。但如今，傳統(tǒng)流程已被重構，從辦公在線、數據上線，到數據流動、自動統(tǒng)計，都實現了自動化和數字化，對錯誤也能及時溯源改善。

效率提升可謂立竿見影。趙男說，過去的模式下，從訂單下發(fā)到交付一般需要六十多天，其中僅采購環(huán)節(jié)就需耗費十幾天時間，而打通銷售、采購、生產、品控數據之后，一天就可以完成采購，從原材料進場到產品打包入庫僅需30天。

海伯精工裝配科班組組長賀鋼糧也介紹，以前班組組長每天要花1個小時開工單，所有編號、型號手寫在紙上，一旦出錯，生產環(huán)節(jié)要花很久來糾偏?，F在只用1-2分鐘就能完成下工單，極大減輕了一線工作量。班組長設置好工單后，工人會自動收到待辦事項提醒、了解生產計劃，工人完成生產任務后也只需用手機完成報工，并可即時看到自己的計件工資。

“好的數字化不應是拋棄老員工和傳統(tǒng)企業(yè)，而是重塑和服務他們?！辟R少杰認為，數字化不只是一種冰冷冷的技術，而更應直指企業(yè)與員工利益關切，帶著人性和溫度。

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